注塑工艺流程及原理

注塑工艺的流程及原理包括：

1.设计模具：根据注塑零件的图纸进行设计，选择合适的材料制作模具；

2.装料：要将挤出料或者注射料加热，将温度高于塑胶熔点的料倒入模具中；

3.模具压力：当模具中装料时，应对模具施加压力，使其在冷却的情况下变硬；

4.成型：根据模具的设计，利用模具压力将塑料变形成需要的零件；

5.冷却：将温度高于塑料熔点的零件利用冷却水或者冷气进行冷却；

6.开模：将塑料零件完成后，打开模具，将塑料零件取出。

注塑成型的工艺流程是将粒状或粉状的原料，加入注塑机进行注塑制作成塑料制品，物料进入注塑机中，通过螺杆或则活塞推动，经过喷嘴及模具的浇注进入模具型腔，之后在模具型腔内硬化定型，就形成了塑料制品。

另外在生产注射产品时，如果物料需要添加助剂，则需要使用混料机进行混料，物料如果有水分需要干燥，则还需要用到干燥机进行干燥。

注塑产品有成型周期短、生产效率高，能够实现自动化生产，并且可以生产形状复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑料制品。而且注塑产品质量一般都很问题，注塑产品的应用范围也比较广泛。

不过注塑成型也是有缺点的，比如注塑机的价格通常是比较高的，注塑模具结构也比较复杂，不同的注塑件需要的模具不同，如果产品形状比较多，就需要更多的模具，因此模具成本也会增加。总结来说，注塑成本其实是比较高的，并不适合小批量、周期长的塑件生产。