铜钼矿最佳磨矿粒度

铜钼矿的最佳磨矿粒度应根据具体矿石的矿物组成、结构特点、矿物间的结合状况、磨机类型和参数等因素进行综合考虑，并通过实验确定。

一般来说，铜钼矿的磨矿粒度为80%-200目左右效果较好，但具体还要根据采选工艺要求和设备选型等情况确定。

同时，铜钼矿的磨矿粒度过细，容易造成磨机过载和能耗增加，磨机磨矿效率降低，也会影响后续浮选分离工艺的稳定性和指标达标率。

为0.074毫米。
铜钼矿的磨矿粒度是一个非常关键的参数，其粒度会直接影响浮选分离的效果。
经过大量实验和研究，磨矿粒度为0.074毫米时，铜钼矿的浮选分离效果最佳。
这是因为铜钼矿的磨矿粒度过细时容易造成矿物颗粒的过度粘结，导致矿物粘在泡沫上而难以分离；而磨矿粒度过粗时则会降低浮选的效果，影响铜钼矿的回收率和品位。
值得注意的是，不同铜钼矿磨矿粒度的最佳值可能略有不同，具体需根据矿石的特性和浮选反应的实际效果进行调整。

答：铜钼矿最佳磨矿粒度是0.074mm-0.5mm之间

在大多数情况下，用于选矿的矿石的粒径较大，浮选时间短，中矿回路简单。 通常需要将粗浮选的精矿重新研磨，以从其他易漂浮的矿物（如黄铁矿）中选出硫化铜。

为P80=65um。
因为在铜钼选矿过程中，磨矿环节是非常关键的一步，合适的磨矿粒度有利于矿石的细化和浮选分离。
经过实验结果表明，P80=65um的磨矿粒度可以使铜钼矿的浮选指标达到最好的状态，而P80=75um以上的粗颗粒和P80=50um以下的细颗粒都会降低浮选效果。
此外，铜钼矿的磨矿粒度也与磨机类型、磨介质、磨矿时间等因素有关，需要根据具体情况进行综合考虑和调整。

为0.074毫米至0.5毫米之间。
因为磨矿粒度过大会导致铜钼矿浮选时难以脱除杂质，磨矿粒度过小则会使矿石磨损量大，增加生产成本。
而在0.074毫米至0.5毫米之间，磨矿效果最佳，可获得最大的浮选回收率和浮选品位。
此外，铜钼矿磨矿粒度的控制还需考虑矿石的磨矿性能、磨矿机械的适用程度、采选工艺等多种因素综合考虑。

铜钼矿的最佳磨矿粒度是中等细度。
因为磨得太细会导致浮选不良，而磨得太粗则会导致选别效果不佳。
一般来说，中等细度的磨矿粒度可使其在浮选中具有较好的选别效果和浮选速率。
，所以中等细度的磨矿粒度是最佳的选择。
除了磨矿粒度之外，铜钼矿的选矿过程还有很多其他因素需要考虑，例如脱泥、浮选药剂选用等方面，这些都会影响矿石的选别效果和浮选速率。
因此，在实际操作中，需要综合考虑多种因素，制定出最佳的选矿方案，以提高选别效果和浮选速率，提高矿石的回收率和品位。

铜钼矿的最佳磨矿粒度是细磨（一般要求磨细到-0.074mm）。
因为细磨可以增加磨矿机的处理量，提高铜钼矿的回收率，同时还能提高铜钼矿的品位。
铜钼矿中铜、钼等金属元素都是以硫化物形式出现的，这对磨矿产生了很大的影响。
在细磨的过程中，硫化物和磨矿钢球之间的碰撞作用可以将矿料颗粒细化，从而使得硫化物暴露在矿浆中，显著提高铜钼矿矿物暴露率和可浮性。
此外，铜钼矿的磨矿粒度还与磨矿方式，型号，浮选方式等相关，需要根据具体情况进行选择和调整。

最佳磨矿粒度为0.074-0.5mm。
因为这个粒度范围的磨矿能力较强，可以使铜钼矿颗粒细化，提高浮选效率以及选择性。
同时，这个粒度范围也可以减少对环境的污染，降低能耗。
此外，还可以通过对矿石物性和磨矿条件的优化，进一步提高磨矿粒度的适应性，增加铜钼矿的回收率和经济效益。

对硫化矿物来说，最佳粒度范围是 10～75μm，大于和小于这一粒度范围，硫化矿物的可浮性都会下降。在磨矿过程中，最重要研究磨机的生产能力、磨矿粒度、解离特性和粗粒中的可浮性。

需要指出的是，在常规破碎磨矿工艺中，破碎能耗低但磨矿能耗高，破碎效率高于磨矿。因此，在条件允许的情况下，应尽可能给磨机提供细磨物料，以充分发挥破碎作业来提高磨机的处理能力，即所谓“多碎少磨”。